फोटोवोल्टिक मॉड्यूल की सामान्य समस्याएं और मरम्मत

——बैटरी सामान्य समस्याएं

मॉड्यूल की सतह पर नेटवर्क जैसी दरारों का कारण यह है कि कोशिकाओं को वेल्डिंग या हैंडलिंग के दौरान बाहरी ताकतों के अधीन किया जाता है, या कोशिकाओं को पहले से गरम किए बिना कम तापमान पर अचानक उच्च तापमान के संपर्क में लाया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप दरारें होती हैं।नेटवर्क क्रैक मॉड्यूल की शक्ति क्षीणन को प्रभावित करेगा, और लंबे समय के बाद, मलबे और गर्म स्थान सीधे मॉड्यूल के प्रदर्शन को प्रभावित करेंगे।

सेल की सतह पर नेटवर्क दरारों की गुणवत्ता की समस्याओं का पता लगाने के लिए मैन्युअल निरीक्षण की आवश्यकता है।एक बार सतही नेटवर्क में दरार दिखने के बाद, वे तीन या चार वर्षों में बड़े पैमाने पर दिखाई देंगे।जालीदार दरारें पहले तीन वर्षों में नग्न आंखों से देखना मुश्किल था।अब, हॉट स्पॉट की छवियां आमतौर पर ड्रोन द्वारा ली जाती हैं, और हॉट स्पॉट वाले घटकों के ईएल माप से पता चलता है कि दरारें पहले ही आ चुकी हैं।

सेल स्लाइवर आमतौर पर वेल्डिंग के दौरान अनुचित संचालन, कर्मियों द्वारा गलत संचालन, या लैमिनेटर की विफलता के कारण होते हैं।स्लिवर्स की आंशिक विफलता, बिजली क्षीणन या एकल सेल की पूर्ण विफलता मॉड्यूल की शक्ति क्षीणन को प्रभावित करेगी।

अधिकांश मॉड्यूल कारखानों में अब आधे-कट उच्च-शक्ति वाले मॉड्यूल होते हैं, और आम तौर पर बोलते हुए, आधे-कट मॉड्यूल की टूटने की दर अधिक होती है।वर्तमान में, पांच बड़ी और चार छोटी कंपनियों की आवश्यकता है कि इस तरह की दरारों की अनुमति नहीं है, और वे विभिन्न लिंक्स में घटक ईएल का परीक्षण करेंगे।सबसे पहले, मॉड्यूल फ़ैक्टरी से साइट पर डिलीवरी के बाद ईएल छवि का परीक्षण करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि मॉड्यूल फ़ैक्टरी की डिलीवरी और परिवहन के दौरान कोई छिपी हुई दरार नहीं है;दूसरे, स्थापना के बाद ईएल को मापें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि इंजीनियरिंग स्थापना प्रक्रिया के दौरान कोई छिपी हुई दरार नहीं है।

आम तौर पर, निम्न-श्रेणी की कोशिकाओं को उच्च-श्रेणी के घटकों (प्रक्रिया में कच्चे माल / मिश्रण सामग्री को मिलाना) में मिलाया जाता है, जो घटकों की समग्र शक्ति को आसानी से प्रभावित कर सकता है, और घटकों की शक्ति थोड़े समय में बहुत कम हो जाएगी। समय।अकुशल चिप क्षेत्र हॉट स्पॉट बना सकते हैं और घटकों को जला भी सकते हैं।

क्योंकि मॉड्यूल फ़ैक्टरी आम तौर पर कोशिकाओं को 100 या 200 कोशिकाओं में एक शक्ति स्तर के रूप में विभाजित करती है, वे प्रत्येक सेल पर शक्ति परीक्षण नहीं करते हैं, लेकिन स्पॉट चेक करते हैं, जिससे निम्न-श्रेणी की कोशिकाओं के लिए स्वचालित असेंबली लाइन में ऐसी समस्याएं पैदा होंगी।.वर्तमान में, कोशिकाओं के मिश्रित प्रोफ़ाइल को आम तौर पर इन्फ्रारेड इमेजिंग द्वारा तय किया जा सकता है, लेकिन क्या इन्फ्रारेड छवि मिश्रित प्रोफ़ाइल, छिपी हुई दरारों या अन्य अवरोधक कारकों के कारण होती है, इसके लिए और ईएल विश्लेषण की आवश्यकता होती है।

बिजली की धारियाँ आमतौर पर बैटरी शीट में दरार के कारण होती हैं, या नकारात्मक इलेक्ट्रोड सिल्वर पेस्ट, ईवा, जल वाष्प, वायु और सूर्य के प्रकाश की संयुक्त क्रिया के परिणामस्वरूप होती हैं।ईवा और सिल्वर पेस्ट के बीच बेमेल और बैक शीट की उच्च जल पारगम्यता भी बिजली की धारियाँ पैदा कर सकती है।बिजली के पैटर्न में उत्पन्न गर्मी बढ़ जाती है, और थर्मल विस्तार और संकुचन से बैटरी शीट में दरारें आ जाती हैं, जो आसानी से मॉड्यूल पर गर्म धब्बे पैदा कर सकती हैं, मॉड्यूल के क्षय को तेज कर सकती हैं और मॉड्यूल के विद्युत प्रदर्शन को प्रभावित कर सकती हैं।वास्तविक मामलों से पता चला है कि जब पावर स्टेशन चालू नहीं होता है, तब भी सूरज के संपर्क में आने के 4 साल बाद घटकों पर बिजली की कई धारियाँ दिखाई देती हैं।हालाँकि परीक्षण शक्ति में त्रुटि बहुत कम है, फिर भी EL छवि बहुत खराब होगी।

ऐसे कई कारण हैं जो पीआईडी ​​​​और हॉट स्पॉट की ओर ले जाते हैं, जैसे कि बाहरी पदार्थ अवरुद्ध, कोशिकाओं में छिपी हुई दरारें, कोशिकाओं में दोष, और उच्च तापमान और आर्द्र वातावरण में फोटोवोल्टिक इन्वर्टर सरणियों के ग्राउंडिंग तरीकों के कारण फोटोवोल्टिक मॉड्यूल का गंभीर क्षरण और क्षरण हो सकता है। हॉट स्पॉट और पीआईडी ​​का कारण बनता है।.हाल के वर्षों में, बैटरी मॉड्यूल प्रौद्योगिकी के परिवर्तन और प्रगति के साथ, पीआईडी ​​​​घटना दुर्लभ रही है, लेकिन शुरुआती वर्षों में बिजली स्टेशन पीआईडी ​​​​की अनुपस्थिति की गारंटी नहीं दे सके।पीआईडी ​​​​की मरम्मत के लिए समग्र तकनीकी परिवर्तन की आवश्यकता होती है, न केवल स्वयं घटकों से, बल्कि इन्वर्टर की ओर से भी।

- सोल्डर रिबन, बस बार और फ्लक्स अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

यदि टांका लगाने का तापमान बहुत कम है या फ्लक्स बहुत कम लगाया गया है या गति बहुत तेज है, तो यह गलत टांका लगाने का कारण बनेगा, जबकि यदि टांका लगाने का तापमान बहुत अधिक है या टांका लगाने का समय बहुत लंबा है, तो यह अति-सोल्डरिंग का कारण होगा .2010 और 2015 के बीच उत्पादित घटकों में गलत सोल्डरिंग और ओवर-सोल्डरिंग अधिक बार हुई, मुख्य रूप से इस अवधि के दौरान, चीनी विनिर्माण संयंत्रों के असेंबली लाइन उपकरण विदेशी आयात से स्थानीयकरण में बदलना शुरू हो गए, और उस समय उद्यमों के प्रक्रिया मानक कुछ को कम किया जा सकता है, जिसके परिणामस्वरूप इस अवधि के दौरान खराब गुणवत्ता वाले घटकों का उत्पादन होता है।

अपर्याप्त वेल्डिंग से थोड़े समय में रिबन और सेल का प्रदूषण हो जाएगा, जिससे मॉड्यूल की शक्ति क्षीणन या विफलता प्रभावित होगी;ओवर-सोल्डरिंग से सेल के आंतरिक इलेक्ट्रोड को नुकसान होगा, मॉड्यूल के पावर क्षीणन को सीधे प्रभावित करेगा, मॉड्यूल के जीवन को कम करेगा या स्क्रैप का कारण बनेगा।

2015 से पहले निर्मित मॉड्यूल में अक्सर रिबन ऑफसेट का एक बड़ा क्षेत्र होता है, जो आमतौर पर वेल्डिंग मशीन की असामान्य स्थिति के कारण होता है।ऑफ़सेट रिबन और बैटरी क्षेत्र के बीच संपर्क को कम करेगा, प्रदूषण या बिजली क्षीणन को प्रभावित करेगा।इसके अलावा, यदि तापमान बहुत अधिक है, तो रिबन की झुकने वाली कठोरता बहुत अधिक है, जिससे वेल्डिंग के बाद बैटरी शीट झुक जाएगी, जिसके परिणामस्वरूप बैटरी चिप के टुकड़े होंगे।अब, सेल ग्रिड लाइनों की वृद्धि के साथ, रिबन की चौड़ाई संकरी और संकरी होती जा रही है, जिसके लिए वेल्डिंग मशीन की उच्च सटीकता की आवश्यकता होती है, और रिबन का विचलन कम और कम होता है।

बस बार और सोल्डर स्ट्रिप के बीच संपर्क क्षेत्र छोटा है या वर्चुअल सोल्डरिंग का प्रतिरोध बढ़ जाता है और गर्मी के कारण घटकों के जलने की संभावना होती है।घटकों को कम समय में गंभीर रूप से क्षीण कर दिया जाता है, और वे लंबे समय तक काम करने के बाद जल जाते हैं और अंततः स्क्रैपिंग की ओर ले जाते हैं।वर्तमान में, प्रारंभिक चरण में इस तरह की समस्या को रोकने का कोई प्रभावी तरीका नहीं है, क्योंकि आवेदन के अंत में बस बार और टांका लगाने वाली पट्टी के बीच प्रतिरोध को मापने का कोई व्यावहारिक साधन नहीं है।प्रतिस्थापन घटकों को केवल तभी हटाया जाना चाहिए जब जली हुई सतहें स्पष्ट हों।

यदि वेल्डिंग मशीन फ्लक्स इंजेक्शन की मात्रा को बहुत अधिक समायोजित करती है या कार्मिक पुन: कार्य के दौरान बहुत अधिक फ्लक्स लगाते हैं, तो यह मुख्य ग्रिड लाइन के किनारे पर पीलापन पैदा करेगा, जो मुख्य ग्रिड लाइन की स्थिति में ईवा प्रदूषण को प्रभावित करेगा। घटक।लाइटनिंग पैटर्न ब्लैक स्पॉट लंबे समय तक चलने के बाद घटकों को प्रभावित करते हुए दिखाई देंगे।पावर क्षय, घटक जीवन को कम करना या स्क्रैपिंग करना।

——ईवा/बैकप्लेन अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

EVA प्रदूषण के कारणों में EVA की अयोग्य क्रॉस-लिंकिंग डिग्री, EVA, ग्लास और बैक शीट जैसे कच्चे माल की सतह पर बाहरी पदार्थ, और EVA कच्चे माल की असमान संरचना (जैसे एथिलीन और विनाइल एसीटेट) शामिल हैं जो नहीं कर सकते सामान्य तापमान पर भंग हो।जब परिशोधन क्षेत्र छोटा होता है, तो यह मॉड्यूल की उच्च-शक्ति विफलता को प्रभावित करेगा, और जब परिशोधन क्षेत्र बड़ा होता है, तो यह सीधे मॉड्यूल की विफलता और स्क्रैपिंग की ओर ले जाएगा।एक बार ईवा प्रदूषण होने के बाद, यह मरम्मत योग्य नहीं है।

पिछले कुछ वर्षों में घटकों में ईवा प्रदूषण आम हो गया है।लागत कम करने के लिए, कुछ उद्यमों के पास अपर्याप्त ईवीए क्रॉस-लिंकिंग डिग्री है, और मोटाई 0.5 मिमी से 0.3, 0.2 मिमी तक गिर गई है।ज़मीन।

ईवा बुलबुले का सामान्य कारण यह है कि लैमिनेटर का वैक्यूमिंग समय बहुत कम है, तापमान सेटिंग बहुत कम या बहुत अधिक है, और बुलबुले दिखाई देंगे, या इंटीरियर साफ नहीं है और विदेशी वस्तुएं हैं।घटक हवा के बुलबुले ईवा बैकप्लेन के प्रदूषण को प्रभावित करेंगे, जिससे गंभीर रूप से स्क्रैपिंग हो जाएगी।इस तरह की समस्या आमतौर पर घटकों के उत्पादन के दौरान होती है, और यदि यह एक छोटा क्षेत्र है तो इसकी मरम्मत की जा सकती है।

ईवीए इन्सुलेशन स्ट्रिप्स का पीलापन आम तौर पर हवा के लंबे समय तक संपर्क के कारण होता है, या ईवीए फ्लक्स, अल्कोहल इत्यादि द्वारा प्रदूषित होता है, या यह विभिन्न निर्माताओं से ईवीए के साथ उपयोग किए जाने पर रासायनिक प्रतिक्रियाओं के कारण होता है।सबसे पहले, खराब उपस्थिति ग्राहकों द्वारा स्वीकार नहीं की जाती है, और दूसरा, यह प्रदूषण का कारण बन सकता है, जिसके परिणामस्वरूप घटक जीवन छोटा हो जाता है।

——ग्लास, सिलिकॉन, प्रोफाइल के अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

लेपित ग्लास की सतह पर फिल्म की परत का बहाव अपरिवर्तनीय है।मॉड्यूल कारखाने में कोटिंग की प्रक्रिया आम तौर पर मॉड्यूल की शक्ति को 3% तक बढ़ा सकती है, लेकिन पावर स्टेशन में दो से तीन साल के संचालन के बाद, कांच की सतह पर फिल्म की परत गिर जाएगी, और यह गिर जाएगी असमान रूप से बंद, जो मॉड्यूल के ग्लास ट्रांसमिशन को प्रभावित करेगा, मॉड्यूल की शक्ति को कम करेगा, और बिजली के पूरे वर्ग फटने को प्रभावित करेगा।पावर स्टेशन के संचालन के पहले कुछ वर्षों में इस तरह के क्षीणन को देखना आम तौर पर मुश्किल होता है, क्योंकि क्षीणन दर और विकिरण में उतार-चढ़ाव की त्रुटि बड़ी नहीं होती है, लेकिन अगर इसकी तुलना फिल्म हटाने के बिना पावर स्टेशन से की जाती है, तो बिजली में अंतर पीढ़ी अभी भी देखी जा सकती है।

सिलिकॉन बुलबुले मुख्य रूप से मूल सिलिकॉन सामग्री में हवा के बुलबुले या एयर गन के अस्थिर वायु दबाव के कारण होते हैं।अंतराल का मुख्य कारण यह है कि कर्मचारियों की गोंद लगाने की तकनीक मानक नहीं है।सिलिकॉन मॉड्यूल के फ्रेम, बैकप्लेन और ग्लास के बीच चिपकने वाली फिल्म की एक परत है, जो बैकप्लेन को हवा से अलग करती है।यदि सील तंग नहीं है, तो मॉड्यूल को सीधे हटा दिया जाएगा, और बारिश होने पर बारिश का पानी प्रवेश कर जाएगा।यदि इन्सुलेशन पर्याप्त नहीं है, तो रिसाव होगा।

मॉड्यूल फ्रेम के प्रोफाइल का विरूपण भी एक आम समस्या है, जो आम तौर पर अयोग्य प्रोफ़ाइल ताकत के कारण होती है।एल्यूमीनियम मिश्र धातु फ्रेम सामग्री की ताकत कम हो जाती है, जो सीधे तेज हवा चलने पर फोटोवोल्टिक पैनल सरणी के फ्रेम को गिरने या फाड़ने का कारण बनती है।प्रोफ़ाइल विरूपण आम तौर पर तकनीकी परिवर्तन के दौरान व्यूह के स्थानांतरण के दौरान होता है।उदाहरण के लिए, नीचे दिए गए आंकड़े में दिखाई गई समस्या बढ़ते छेद का उपयोग करके घटकों के असेंबली और डिस्सेप्लर के दौरान होती है, और इन्सुलेशन पुनर्स्थापना के दौरान असफल हो जाएगी, और ग्राउंडिंग निरंतरता समान मूल्य तक नहीं पहुंच सकती है।

——जंक्शन बॉक्स आम समस्याएं

जंक्शन बॉक्स में आग लगने की घटनाएं बहुत अधिक होती हैं।कारणों में शामिल है कि कार्ड स्लॉट में लीड वायर को कसकर नहीं लगाया जाता है, और लीड वायर और जंक्शन बॉक्स सोल्डर ज्वाइंट अत्यधिक प्रतिरोध के कारण आग लगने के लिए बहुत छोटा है, और प्लास्टिक के हिस्सों से संपर्क करने के लिए लीड वायर बहुत लंबा है जंक्शन बॉक्स।लंबे समय तक गर्मी के संपर्क में रहने से आग लग सकती है, आदि। यदि जंक्शन बॉक्स में आग लग जाती है, तो घटक सीधे खराब हो जाएंगे, जिससे गंभीर आग लग सकती है।

अब आम तौर पर हाई-पावर डबल-ग्लास मॉड्यूल को तीन जंक्शन बॉक्स में बांटा जाएगा, जो बेहतर होगा।इसके अलावा, जंक्शन बॉक्स को अर्ध-संलग्न और पूरी तरह से संलग्न में भी विभाजित किया गया है।उनमें से कुछ को जलाए जाने के बाद ठीक किया जा सकता है, और कुछ की मरम्मत नहीं की जा सकती।

संचालन और रखरखाव की प्रक्रिया में जंक्शन बॉक्स में गोंद भरने की समस्या भी होगी।यदि उत्पादन गंभीर नहीं है, तो गोंद लीक हो जाएगा, और कर्मियों की संचालन विधि मानकीकृत नहीं है या गंभीर नहीं है, जिससे वेल्डिंग का रिसाव होगा।अगर यह सही नहीं है तो इसका इलाज मुश्किल है।आप एक वर्ष के उपयोग के बाद जंक्शन बॉक्स खोल सकते हैं और पा सकते हैं कि गोंद ए वाष्पित हो गया है, और सीलिंग पर्याप्त नहीं है।यदि कोई गोंद नहीं है, तो यह बारिश के पानी या नमी में प्रवेश करेगा, जिससे जुड़े घटकों में आग लग जाएगी।यदि कनेक्शन अच्छा नहीं है, तो प्रतिरोध बढ़ेगा, और प्रज्वलन के कारण घटक जल जाएंगे।

जंक्शन बॉक्स में तारों का टूटना और MC4 हेड का गिरना भी आम समस्याएं हैं।आम तौर पर, तारों को निर्दिष्ट स्थिति में नहीं रखा जाता है, जिसके परिणामस्वरूप कुचल दिया जाता है या एमसी 4 सिर का यांत्रिक कनेक्शन दृढ़ नहीं होता है।क्षतिग्रस्त तार घटकों की बिजली की विफलता या बिजली के रिसाव और कनेक्शन की खतरनाक दुर्घटनाओं का कारण बनेंगे।, MC4 हेड के गलत कनेक्शन के कारण केबल में आसानी से आग लग सकती है।क्षेत्र में इस तरह की समस्या की मरम्मत और संशोधन करना अपेक्षाकृत आसान है।

घटकों और भविष्य की योजनाओं की मरम्मत

उपर्युक्त घटकों की विभिन्न समस्याओं में से कुछ की मरम्मत की जा सकती है।घटकों की मरम्मत जल्दी से दोष को हल कर सकती है, बिजली उत्पादन के नुकसान को कम कर सकती है और मूल सामग्री का प्रभावी ढंग से उपयोग कर सकती है।उनमें से, कुछ साधारण मरम्मत जैसे जंक्शन बॉक्स, MC4 कनेक्टर, ग्लास सिलिका जेल, आदि को पावर स्टेशन पर साइट पर महसूस किया जा सकता है, और चूंकि पावर स्टेशन में कई संचालन और रखरखाव कर्मी नहीं होते हैं, मरम्मत की मात्रा नहीं होती है बड़े, लेकिन उन्हें कुशल होना चाहिए और प्रदर्शन को समझना चाहिए, जैसे वायरिंग बदलना यदि काटने की प्रक्रिया के दौरान बैकप्लेन को खरोंच कर दिया जाता है, तो बैकप्लेन को बदलने की आवश्यकता होती है, और पूरी मरम्मत अधिक जटिल होगी।

हालांकि, बैटरी, रिबन और ईवा बैकप्लेन के साथ समस्याओं की साइट पर मरम्मत नहीं की जा सकती, क्योंकि पर्यावरण, प्रक्रिया और उपकरणों की सीमाओं के कारण उन्हें फ़ैक्टरी स्तर पर मरम्मत की आवश्यकता होती है।क्योंकि अधिकांश मरम्मत प्रक्रिया को स्वच्छ वातावरण में मरम्मत की आवश्यकता होती है, फ्रेम को हटा दिया जाना चाहिए, बैकप्लेन को काट दिया जाना चाहिए और समस्याग्रस्त कोशिकाओं को काटने के लिए उच्च तापमान पर गर्म किया जाना चाहिए, और अंत में मिलाप और बहाल किया जा सकता है, जिसे केवल महसूस किया जा सकता है कारखाने की पुनर्विक्रय कार्यशाला।

मोबाइल कंपोनेंट रिपेयर स्टेशन भविष्य के कंपोनेंट रिपेयर का एक विजन है।घटक शक्ति और प्रौद्योगिकी में सुधार के साथ, उच्च शक्ति वाले घटकों की समस्याएं भविष्य में कम और कम हो जाएंगी, लेकिन प्रारंभिक वर्षों में घटकों की समस्याएं धीरे-धीरे दिखाई दे रही हैं।

वर्तमान में, सक्षम संचालन और रखरखाव दल या घटक उपक्रमकर्ता प्रक्रिया प्रौद्योगिकी परिवर्तन क्षमता प्रशिक्षण के साथ संचालन और रखरखाव पेशेवरों को प्रदान करेंगे।बड़े पैमाने पर जमीनी बिजली स्टेशनों में, आम तौर पर काम करने वाले क्षेत्र और रहने वाले क्षेत्र होते हैं, जो मरम्मत स्थल प्रदान कर सकते हैं, मूल रूप से एक छोटे से सुसज्जित प्रेस पर्याप्त है, जो कि अधिकांश ऑपरेटरों और मालिकों की सामर्थ्य के भीतर है।फिर, बाद के चरण में, जिन घटकों में कोशिकाओं की एक छोटी संख्या के साथ समस्या होती है, उन्हें अब सीधे प्रतिस्थापित नहीं किया जाता है और अलग रखा जाता है, लेकिन उनकी मरम्मत के लिए विशेष कर्मचारी होते हैं, जो उन क्षेत्रों में प्राप्त करने योग्य होता है जहां फोटोवोल्टिक बिजली संयंत्र अपेक्षाकृत केंद्रित होते हैं।