फोटोवोल्टिक मॉड्यूल की सामान्य समस्याएं और मरम्मत

——बैटरी सामान्य समस्याएँ

मॉड्यूल की सतह पर नेटवर्क जैसी दरारों का कारण यह है कि वेल्डिंग या हैंडलिंग के दौरान कोशिकाओं को बाहरी ताकतों के अधीन किया जाता है, या कोशिकाएं अचानक बिना प्रीहीटिंग के कम तापमान पर उच्च तापमान के संपर्क में आ जाती हैं, जिसके परिणामस्वरूप दरारें पड़ जाती हैं। नेटवर्क दरारें मॉड्यूल की शक्ति क्षीणन को प्रभावित करेंगी, और लंबे समय के बाद, मलबे और हॉट स्पॉट सीधे मॉड्यूल के प्रदर्शन को प्रभावित करेंगे।

सेल की सतह पर नेटवर्क दरारों की गुणवत्ता संबंधी समस्याओं का पता लगाने के लिए मैन्युअल निरीक्षण की आवश्यकता होती है। एक बार सतह नेटवर्क में दरारें दिखाई देने के बाद, वे तीन या चार वर्षों में बड़े पैमाने पर दिखाई देंगी। पहले तीन वर्षों में जालीदार दरारों को नग्न आंखों से देखना मुश्किल था। अब, हॉट स्पॉट छवियां आमतौर पर ड्रोन द्वारा ली जाती हैं, और हॉट स्पॉट वाले घटकों के ईएल माप से पता चलेगा कि दरारें पहले ही हो चुकी हैं।

सेल स्लिवर आम तौर पर वेल्डिंग के दौरान अनुचित संचालन, कर्मियों द्वारा गलत हैंडलिंग, या लेमिनेटर की विफलता के कारण होते हैं। स्लिवर्स की आंशिक विफलता, पावर क्षीणन या एकल सेल की पूर्ण विफलता मॉड्यूल की पावर क्षीणन को प्रभावित करेगी।

अधिकांश मॉड्यूल कारखानों में अब आधे-कट उच्च-शक्ति मॉड्यूल होते हैं, और आम तौर पर बोलते हुए, आधे-कट मॉड्यूल की टूटने की दर अधिक होती है। वर्तमान में, पांच बड़ी और चार छोटी कंपनियों की आवश्यकता है कि ऐसी दरारों की अनुमति न दी जाए, और वे विभिन्न लिंक में घटक ईएल का परीक्षण करेंगे। सबसे पहले, मॉड्यूल फैक्ट्री से साइट तक डिलीवरी के बाद ईएल छवि का परीक्षण करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि मॉड्यूल फैक्ट्री की डिलीवरी और परिवहन के दौरान कोई छिपी हुई दरारें नहीं हैं; दूसरे, इंस्टॉलेशन के बाद ईएल को मापें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि इंजीनियरिंग इंस्टॉलेशन प्रक्रिया के दौरान कोई छिपी हुई दरारें न हों।

आम तौर पर, निम्न-श्रेणी की कोशिकाओं को उच्च-श्रेणी के घटकों (प्रक्रिया में कच्चे माल/मिश्रण सामग्री) में मिलाया जाता है, जो घटकों की समग्र शक्ति को आसानी से प्रभावित कर सकता है, और घटकों की शक्ति थोड़े समय में बहुत कम हो जाएगी। समय। अकुशल चिप क्षेत्र हॉट स्पॉट बना सकते हैं और घटकों को जला भी सकते हैं।

क्योंकि मॉड्यूल फ़ैक्टरी आम तौर पर कोशिकाओं को शक्ति स्तर के रूप में 100 या 200 कोशिकाओं में विभाजित करती है, वे प्रत्येक कोशिका पर शक्ति परीक्षण नहीं करते हैं, बल्कि स्पॉट जांच करते हैं, जिससे निम्न-श्रेणी की कोशिकाओं के लिए स्वचालित असेंबली लाइन में ऐसी समस्याएं पैदा होंगी। . वर्तमान में, कोशिकाओं की मिश्रित प्रोफ़ाइल को आम तौर पर इन्फ्रारेड इमेजिंग द्वारा आंका जा सकता है, लेकिन क्या इन्फ्रारेड छवि मिश्रित प्रोफ़ाइल, छिपी हुई दरारों या अन्य अवरुद्ध कारकों के कारण होती है, इसके लिए आगे ईएल विश्लेषण की आवश्यकता होती है।

बिजली की चमक आमतौर पर बैटरी शीट में दरार या नकारात्मक इलेक्ट्रोड सिल्वर पेस्ट, ईवीए, जल वाष्प, वायु और सूर्य के प्रकाश की संयुक्त क्रिया के परिणामस्वरूप होती है। ईवीए और सिल्वर पेस्ट के बीच बेमेल और पिछली शीट की उच्च जल पारगम्यता भी बिजली की चमक का कारण बन सकती है। बिजली के पैटर्न पर उत्पन्न गर्मी बढ़ जाती है, और थर्मल विस्तार और संकुचन से बैटरी शीट में दरारें पड़ जाती हैं, जो आसानी से मॉड्यूल पर हॉट स्पॉट का कारण बन सकती हैं, मॉड्यूल के क्षय को तेज कर सकती हैं और मॉड्यूल के विद्युत प्रदर्शन को प्रभावित कर सकती हैं। वास्तविक मामलों से पता चला है कि जब पावर स्टेशन चालू नहीं होता है, तब भी सूर्य के संपर्क में 4 साल के बाद घटकों पर कई बिजली की धारियाँ दिखाई देती हैं। हालाँकि परीक्षण शक्ति में त्रुटि बहुत छोटी है, फिर भी ईएल छवि बहुत खराब होगी।

ऐसे कई कारण हैं जो पीआईडी ​​और हॉट स्पॉट का कारण बनते हैं, जैसे विदेशी पदार्थ का अवरुद्ध होना, कोशिकाओं में छिपी दरारें, कोशिकाओं में दोष, और उच्च तापमान और आर्द्र वातावरण में फोटोवोल्टिक इन्वर्टर सरणियों की ग्राउंडिंग विधियों के कारण फोटोवोल्टिक मॉड्यूल का गंभीर क्षरण और गिरावट हो सकती है। हॉट स्पॉट और पीआईडी ​​का कारण बनता है। . हाल के वर्षों में, बैटरी मॉड्यूल प्रौद्योगिकी के परिवर्तन और प्रगति के साथ, पीआईडी ​​घटना दुर्लभ रही है, लेकिन शुरुआती वर्षों में बिजली स्टेशन पीआईडी ​​की अनुपस्थिति की गारंटी नहीं दे सकते थे। पीआईडी ​​की मरम्मत के लिए समग्र तकनीकी परिवर्तन की आवश्यकता होती है, न केवल घटकों से, बल्कि इन्वर्टर की ओर से भी।

- सोल्डर रिबन, बस बार्स और फ्लक्स अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

यदि सोल्डरिंग का तापमान बहुत कम है या फ्लक्स बहुत कम लगाया गया है या गति बहुत तेज है, तो इससे गलत सोल्डरिंग हो जाएगी, जबकि यदि सोल्डरिंग का तापमान बहुत अधिक है या सोल्डरिंग का समय बहुत लंबा है, तो यह ओवर-सोल्डरिंग का कारण बनेगा। . 2010 और 2015 के बीच उत्पादित घटकों में गलत सोल्डरिंग और ओवर-सोल्डरिंग अधिक बार हुई, मुख्यतः क्योंकि इस अवधि के दौरान, चीनी विनिर्माण संयंत्रों के असेंबली लाइन उपकरण विदेशी आयात से स्थानीयकरण में बदलना शुरू हो गए, और उस समय उद्यमों के प्रक्रिया मानक बदल गए। कुछ को कम किया जाए, जिसके परिणामस्वरूप इस अवधि के दौरान खराब गुणवत्ता वाले घटकों का उत्पादन हुआ।

अपर्याप्त वेल्डिंग से थोड़े समय में रिबन और सेल का प्रदूषण हो जाएगा, जिससे पावर क्षीणन या मॉड्यूल की विफलता प्रभावित होगी; ओवर-सोल्डरिंग से सेल के आंतरिक इलेक्ट्रोड को नुकसान होगा, जो सीधे मॉड्यूल की शक्ति क्षीणन को प्रभावित करेगा, मॉड्यूल का जीवन कम करेगा या स्क्रैप का कारण बनेगा।

2015 से पहले निर्मित मॉड्यूल में अक्सर रिबन ऑफसेट का एक बड़ा क्षेत्र होता है, जो आमतौर पर वेल्डिंग मशीन की असामान्य स्थिति के कारण होता है। ऑफसेट रिबन और बैटरी क्षेत्र के बीच संपर्क को कम करेगा, प्रदूषण करेगा या बिजली क्षीणन को प्रभावित करेगा। इसके अलावा, यदि तापमान बहुत अधिक है, तो रिबन की झुकने की कठोरता बहुत अधिक है, जिससे वेल्डिंग के बाद बैटरी शीट झुक जाएगी, जिसके परिणामस्वरूप बैटरी चिप के टुकड़े हो जाएंगे। अब, सेल ग्रिड लाइनों की वृद्धि के साथ, रिबन की चौड़ाई संकीर्ण और संकीर्ण होती जा रही है, जिसके लिए वेल्डिंग मशीन की उच्च परिशुद्धता की आवश्यकता होती है, और रिबन का विचलन कम और कम होता है।

बस बार और सोल्डर स्ट्रिप के बीच संपर्क क्षेत्र छोटा है या वर्चुअल सोल्डरिंग का प्रतिरोध बढ़ जाता है और गर्मी के कारण घटकों के जलने की संभावना होती है। थोड़े समय में घटक गंभीर रूप से क्षीण हो जाते हैं, और लंबे समय तक काम करने के बाद वे जल जाएंगे और अंततः नष्ट हो जाएंगे। वर्तमान में, प्रारंभिक चरण में इस तरह की समस्या को रोकने का कोई प्रभावी तरीका नहीं है, क्योंकि आवेदन के अंत में बस बार और सोल्डरिंग स्ट्रिप के बीच प्रतिरोध को मापने का कोई व्यावहारिक साधन नहीं है। प्रतिस्थापन घटकों को केवल तभी हटाया जाना चाहिए जब जली हुई सतह स्पष्ट हो।

यदि वेल्डिंग मशीन फ्लक्स इंजेक्शन की मात्रा को बहुत अधिक समायोजित करती है या कर्मचारी पुनः कार्य के दौरान बहुत अधिक फ्लक्स लागू करते हैं, तो इससे मुख्य ग्रिड लाइन के किनारे पर पीलापन आ जाएगा, जो मुख्य ग्रिड लाइन की स्थिति पर ईवीए प्रदूषण को प्रभावित करेगा। घटक। लंबे समय तक संचालन के बाद बिजली पैटर्न के काले धब्बे दिखाई देंगे, जो घटकों को प्रभावित करेंगे। शक्ति क्षय, घटक जीवन को कम करना या स्क्रैपिंग का कारण बनना।

——ईवीए/बैकप्लेन अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

ईवीए प्रदूषण के कारणों में ईवीए की अयोग्य क्रॉस-लिंकिंग डिग्री, ईवीए, ग्लास और बैक शीट जैसे कच्चे माल की सतह पर विदेशी पदार्थ और ईवीए कच्चे माल (जैसे एथिलीन और विनाइल एसीटेट) की असमान संरचना शामिल है जो नहीं हो सकती है। सामान्य तापमान पर घोलें। जब प्रदूषण क्षेत्र छोटा होता है, तो यह मॉड्यूल की उच्च-शक्ति विफलता को प्रभावित करेगा, और जब प्रदूषण क्षेत्र बड़ा होता है, तो यह सीधे मॉड्यूल की विफलता और स्क्रैपिंग का कारण बनेगा। एक बार जब ईवीए प्रदूषण हो जाता है, तो इसकी मरम्मत नहीं की जा सकती।

पिछले कुछ वर्षों में घटकों में ईवीए प्रदूषण आम हो गया है। लागत कम करने के लिए, कुछ उद्यमों के पास अपर्याप्त ईवीए क्रॉस-लिंकिंग डिग्री है, और मोटाई 0.5 मिमी से गिरकर 0.3, 0.2 मिमी हो गई है। ज़मीन।

ईवीए बुलबुले का सामान्य कारण यह है कि लैमिनेटर का वैक्यूमिंग समय बहुत कम है, तापमान सेटिंग बहुत कम या बहुत अधिक है, और बुलबुले दिखाई देंगे, या इंटीरियर साफ नहीं है और विदेशी वस्तुएं हैं। घटक हवा के बुलबुले ईवीए बैकप्लेन के प्रदूषण को प्रभावित करेंगे, जिससे गंभीर रूप से स्क्रैपिंग हो जाएगी। इस तरह की समस्या आमतौर पर घटकों के उत्पादन के दौरान होती है, और यदि यह एक छोटा क्षेत्र है तो इसकी मरम्मत की जा सकती है।

ईवीए इन्सुलेशन स्ट्रिप्स का पीलापन आमतौर पर हवा के लंबे समय तक संपर्क में रहने के कारण होता है, या ईवीए फ्लक्स, अल्कोहल आदि से प्रदूषित होता है, या यह विभिन्न निर्माताओं से ईवीए के साथ उपयोग किए जाने पर रासायनिक प्रतिक्रियाओं के कारण होता है। पहला, खराब उपस्थिति ग्राहकों द्वारा स्वीकार नहीं की जाती है, और दूसरा, इससे प्रदूषण हो सकता है, जिसके परिणामस्वरूप घटक का जीवन छोटा हो सकता है।

——ग्लास, सिलिकॉन, प्रोफाइल के अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

लेपित कांच की सतह पर फिल्म की परत का हटना अपरिवर्तनीय है। मॉड्यूल फैक्ट्री में कोटिंग प्रक्रिया आम तौर पर मॉड्यूल की शक्ति को 3% तक बढ़ा सकती है, लेकिन पावर स्टेशन में दो से तीन साल के संचालन के बाद, कांच की सतह पर फिल्म की परत गिर जाएगी, और यह गिर जाएगी असमान रूप से बंद, जो मॉड्यूल के ग्लास संप्रेषण को प्रभावित करेगा, मॉड्यूल की शक्ति को कम करेगा, और बिजली के पूरे वर्ग विस्फोट को प्रभावित करेगा। इस प्रकार का क्षीणन आम तौर पर पावर स्टेशन संचालन के पहले कुछ वर्षों में देखना मुश्किल होता है, क्योंकि क्षीणन दर और विकिरण उतार-चढ़ाव की त्रुटि बड़ी नहीं होती है, लेकिन अगर इसकी तुलना बिना फिल्म हटाए पावर स्टेशन से की जाए, तो पावर में अंतर होता है पीढ़ी अभी भी देखी जा सकती है।

सिलिकॉन बुलबुले मुख्य रूप से मूल सिलिकॉन सामग्री में हवा के बुलबुले या एयर गन के अस्थिर वायु दबाव के कारण होते हैं। अंतराल का मुख्य कारण यह है कि कर्मचारियों की गोंद लगाने की तकनीक मानक नहीं है। सिलिकॉन मॉड्यूल के फ्रेम, बैकप्लेन और ग्लास के बीच चिपकने वाली फिल्म की एक परत है, जो बैकप्लेन को हवा से अलग करती है। यदि सील तंग नहीं है, तो मॉड्यूल सीधे नष्ट हो जाएगा, और बारिश होने पर वर्षा का पानी प्रवेश करेगा। यदि इन्सुलेशन पर्याप्त नहीं है, तो रिसाव होगा।

मॉड्यूल फ़्रेम की प्रोफ़ाइल का विरूपण भी एक आम समस्या है, जो आम तौर पर अयोग्य प्रोफ़ाइल ताकत के कारण होता है। एल्यूमीनियम मिश्र धातु फ्रेम सामग्री की ताकत कम हो जाती है, जिससे तेज हवाएं चलने पर सीधे फोटोवोल्टिक पैनल सरणी का फ्रेम गिर जाता है या फट जाता है। प्रोफ़ाइल विरूपण आम तौर पर तकनीकी परिवर्तन के दौरान फालानक्स के स्थानांतरण के दौरान होता है। उदाहरण के लिए, नीचे दिए गए चित्र में दिखाई गई समस्या माउंटिंग होल्स का उपयोग करके घटकों की असेंबली और डिससेम्बली के दौरान होती है, और पुनर्स्थापना के दौरान इन्सुलेशन विफल हो जाएगा, और ग्राउंडिंग निरंतरता समान मूल्य तक नहीं पहुंच सकती है।

——जंक्शन बॉक्स सामान्य समस्याएँ

जंक्शन बॉक्स में आग लगने की घटना बहुत अधिक होती है। कारणों में यह शामिल है कि लीड तार को कार्ड स्लॉट में कसकर नहीं बांधा गया है, और लीड तार और जंक्शन बॉक्स सोल्डर जोड़ इतने छोटे हैं कि अत्यधिक प्रतिरोध के कारण आग लग सकती है, और लीड तार प्लास्टिक भागों से संपर्क करने के लिए बहुत लंबा है जंक्शन बॉक्स. लंबे समय तक गर्मी के संपर्क में रहने से आग लग सकती है, आदि। यदि जंक्शन बॉक्स में आग लग जाती है, तो घटक सीधे स्क्रैप हो जाएंगे, जिससे गंभीर आग लग सकती है।

अब आम तौर पर हाई-पावर डबल-ग्लास मॉड्यूल को तीन जंक्शन बॉक्स में विभाजित किया जाएगा, जो बेहतर होगा। इसके अलावा, जंक्शन बॉक्स को अर्ध-संलग्न और पूर्ण रूप से संलग्न में भी विभाजित किया गया है। उनमें से कुछ को जलाने के बाद मरम्मत की जा सकती है, और कुछ की मरम्मत नहीं की जा सकती।

संचालन और रखरखाव की प्रक्रिया में जंक्शन बॉक्स में गोंद भरने की समस्या भी होगी। यदि उत्पादन गंभीर नहीं है, तो गोंद लीक हो जाएगा, और कर्मियों की संचालन पद्धति मानकीकृत नहीं है या गंभीर नहीं है, जिससे वेल्डिंग का रिसाव हो जाएगा। अगर यह सही नहीं है तो इसका इलाज करना मुश्किल है। आप एक वर्ष के उपयोग के बाद जंक्शन बॉक्स खोल सकते हैं और पाएंगे कि गोंद ए वाष्पित हो गया है, और सीलिंग पर्याप्त नहीं है। यदि गोंद नहीं है, तो यह बारिश के पानी या नमी में प्रवेश कर जाएगा, जिससे जुड़े घटकों में आग लग जाएगी। यदि कनेक्शन अच्छा नहीं है, तो प्रतिरोध बढ़ जाएगा, और इग्निशन के कारण घटक जल जाएंगे।

जंक्शन बॉक्स में तारों का टूटना और एमसी4 हेड का गिरना भी आम समस्या है। आम तौर पर, तारों को निर्दिष्ट स्थान पर नहीं रखा जाता है, जिसके परिणामस्वरूप वे कुचल जाते हैं या एमसी4 हेड का यांत्रिक कनेक्शन मजबूत नहीं होता है। क्षतिग्रस्त तारों से घटकों की बिजली गुल हो जाएगी या बिजली के रिसाव और कनेक्शन की खतरनाक दुर्घटनाएँ हो जाएंगी। , MC4 हेड के गलत कनेक्शन के कारण केबल में आसानी से आग लग जाएगी। इस प्रकार की समस्या को क्षेत्र में सुधारना और संशोधित करना अपेक्षाकृत आसान है।

घटकों की मरम्मत और भविष्य की योजनाएँ

उपर्युक्त घटकों की विभिन्न समस्याओं में से कुछ की मरम्मत की जा सकती है। घटकों की मरम्मत से खराबी का तुरंत समाधान हो सकता है, बिजली उत्पादन के नुकसान को कम किया जा सकता है और मूल सामग्रियों का प्रभावी ढंग से उपयोग किया जा सकता है। उनमें से, कुछ सरल मरम्मत जैसे कि जंक्शन बॉक्स, एमसी4 कनेक्टर, ग्लास सिलिका जेल इत्यादि को पावर स्टेशन पर साइट पर महसूस किया जा सकता है, और चूंकि पावर स्टेशन में कई संचालन और रखरखाव कर्मचारी नहीं हैं, इसलिए मरम्मत की मात्रा नहीं है बड़े, लेकिन उन्हें कुशल होना चाहिए और प्रदर्शन को समझना चाहिए, जैसे कि वायरिंग बदलना यदि काटने की प्रक्रिया के दौरान बैकप्लेन को खरोंच दिया जाता है, तो बैकप्लेन को बदलने की आवश्यकता होती है, और पूरी मरम्मत अधिक जटिल होगी।

हालाँकि, बैटरी, रिबन और ईवीए बैकप्लेन की समस्याओं को साइट पर ठीक नहीं किया जा सकता है, क्योंकि पर्यावरण, प्रक्रिया और उपकरण की सीमाओं के कारण उन्हें फ़ैक्टरी स्तर पर मरम्मत की आवश्यकता होती है। क्योंकि अधिकांश मरम्मत प्रक्रिया को स्वच्छ वातावरण में मरम्मत की आवश्यकता होती है, फ्रेम को हटा दिया जाना चाहिए, बैकप्लेन को काट दिया जाना चाहिए और समस्याग्रस्त कोशिकाओं को काटने के लिए उच्च तापमान पर गर्म किया जाना चाहिए, और अंत में सोल्डर और बहाल किया जाना चाहिए, जिसे केवल में ही महसूस किया जा सकता है कारखाने की पुनः कार्य कार्यशाला।

मोबाइल घटक मरम्मत स्टेशन भविष्य के घटक मरम्मत का एक दृष्टिकोण है। घटक शक्ति और प्रौद्योगिकी में सुधार के साथ, भविष्य में उच्च-शक्ति घटकों की समस्याएं कम होती जाएंगी, लेकिन शुरुआती वर्षों में घटकों की समस्याएं धीरे-धीरे सामने आ रही हैं।

वर्तमान में, सक्षम संचालन और रखरखाव दल या घटक उपक्रमकर्ता संचालन और रखरखाव पेशेवरों को प्रक्रिया प्रौद्योगिकी परिवर्तन क्षमता प्रशिक्षण प्रदान करेंगे। बड़े पैमाने पर ग्राउंड पावर स्टेशनों में, आम तौर पर कार्य क्षेत्र और रहने वाले क्षेत्र होते हैं, जो मरम्मत स्थल प्रदान कर सकते हैं, मूल रूप से एक छोटे से पर्याप्त प्रेस से सुसज्जित है, जो अधिकांश ऑपरेटरों और मालिकों की सामर्थ्य के भीतर है। फिर, बाद के चरण में, जिन घटकों में कम संख्या में कोशिकाओं के साथ समस्या होती है, उन्हें अब सीधे प्रतिस्थापित नहीं किया जाता है और एक तरफ रख दिया जाता है, बल्कि उनकी मरम्मत के लिए विशेष कर्मचारी होते हैं, जो उन क्षेत्रों में प्राप्त किया जा सकता है जहां फोटोवोल्टिक बिजली संयंत्र अपेक्षाकृत केंद्रित हैं।